1.  氧化夾渣多分布在鑄鋁件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經(jīng)x光透視或在機械加工時(shí)發(fā)現，也可在堿洗、酸洗或陽(yáng)極化時(shí)發(fā)現。
   　　產(chǎn)生原因：
       1.爐料不清潔，往返爐料使用量過(guò)多；
       2.澆注系統設計不良；
       3.合金液中的熔渣未清除干凈；
       4.澆注操作不當，帶滲透夾渣；
       5.精煉變質(zhì)處理后靜置時(shí)間不夠。
   　　防止方法：
       1.爐料應經(jīng)過(guò)吹砂，回爐料的使用量適當降低；
       2.改進(jìn)澆注系統設計，提高其擋渣能力；
       3.采用適當的熔劑去渣；
       4.澆注時(shí)應當平穩并應注重擋渣；
       5.精煉后澆注前合金液應靜置一定時(shí)間。

   
   

   2.  氣孔氣泡缺陷特征：鑄鋁加工使壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時(shí)呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過(guò)噴砂發(fā)現，內部氣孔氣泡可通過(guò)X光透視或機械加工發(fā)現。氣孔氣泡在X光底片上呈黑色。
   　　產(chǎn)生原因：
       1.澆注合金不平穩，卷入氣體；
       2.型(芯)砂中混滲入滲出有機雜質(zhì)(如煤屑、草根馬糞等)；
       3.鑄型和砂芯通氣不良；
       4.冷鐵表面有縮孔；
       5.澆注系統設計不良。
   　　防止方法：
       1.正確掌握澆注速度，避免卷入氣體；
       2.型(芯)砂中不得混滲透有機雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量；
       3.改善(芯)砂的排氣能力；
       4.正確選用及處理冷鐵；
       5.改進(jìn)澆注系統設計。

   
   

   3.  縮松缺陷特征：鑄鋁件縮松一般產(chǎn)生在內澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時(shí)斷口為灰色，淺黃色經(jīng)暖處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴重的呈絲狀縮松可通過(guò)X光、熒光低倍斷口等檢查方法發(fā)現。
   　　產(chǎn)生原因：
       1.冒口補縮作用差；
       2.爐料含氣量太多；
       3.內澆道附近過(guò)暖；
       4.砂型水分過(guò)多，砂芯未烘干；
       5.金晶粒粗大；
       6.鑄鋁件在鑄型中的位置不當；
       7.澆注溫度過(guò)高，澆注速度太快。
   　　防止方法：
       1.從冒口補澆金屬液，改進(jìn)冒口設計；
       2.爐料應清潔無(wú)腐蝕；
       3.鑄鋁件縮松處設置冒口，安放冷鐵或意氣消沉鐵與冒口聯(lián)用；
       4.控制型砂水分，和砂芯干燥；

        5.采取細化品粒的措施；
        6.改進(jìn)鑄件在鑄型中的位置，降低澆注溫度和澆注速度。