1. 氣孔

特征：在鑄件內部或表面有大小不等的光滑孔洞，有單個(gè)的，也有聚集成片的。顏色有白色的或帶一層暗色，有時(shí)覆有一層氧化皮。

形成原因：①爐料不干或含氧化物、雜質(zhì)多；②澆注工具或爐前添加劑未烘干；③型砂含水過(guò)多或起模和修型時(shí)刷水過(guò)多；④型芯烘干不充分或型芯通氣孔被堵塞；⑤春砂過(guò)緊，型砂透氣性差；⑥澆注溫度過(guò)低或澆注速度太快等

預防措施：降低熔煉時(shí)流言蜚語(yǔ)金屬的吸氣量。減少砂型在澆注過(guò)程中的發(fā)氣量，改進(jìn)鑄件結構，提高砂型和型芯的透氣性，使型內氣體能順利排出。

2. 縮孔與縮松

特征：縮孔是鑄件表面或內部存在的一種表面粗糙的孔，輕微縮孔是許多分散的小縮孔，即縮松，縮孔或縮松處晶粒粗大，多分布在鑄件厚斷面處，形狀不規則。常發(fā)生在鑄件內澆道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄轉接處及具有大平面的厚薄處。

形成原因：①鑄件結構設計不合理，如壁厚相差過(guò)大，厚壁處未放冒口或冷鐵；②澆注系統和冒口的位置不對；③澆注溫度過(guò)低或過(guò)高；④合金化學(xué)成分不合格，收縮率過(guò)大，冒口太小或太少澆冒口設計未能達到起充分補縮的作用。

預防措施：提高磨具溫度。調整涂料層厚度，涂料噴灑要均勻，涂料脫落而補涂時(shí)不可形成局部涂料堆積現象。對模具進(jìn)行局部加熱或用絕熱材料局部保溫。熱節處鑲銅塊，對局部進(jìn)行激冷。模具上設計散熱片，或通過(guò)水等加速局部地區冷卻速度，或在模具外噴水，噴霧。用可拆缷激冷塊，輪流安放在型腔內，避免連續生產(chǎn)時(shí)激冷塊本身冷卻不充分。模具冒口上設計加壓裝置。澆注系統設計要準確，選擇適宜的澆注溫度。

3. 渣氣孔

特征：在鑄件內部或表面形狀不規則的孔眼?？籽鄄还饣?，里面全部或部分充塞著(zhù)熔渣。渣孔是鑄件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不規則，小點(diǎn)狀熔劑夾渣不易發(fā)現，將渣去除后，呈現光滑的孔，一般分布在澆注位置下部，內澆道附近或鑄件死角處，氧化物夾渣多以網(wǎng)狀分布在內澆道附近的鑄件表面，有時(shí)呈薄片狀，或帶有皺紋的不規則云彩狀，或形成片狀夾層，或以團絮狀存在鑄件內部，折斷時(shí)往往從夾層處斷裂，氧化物在其中，是鑄件形成裂紋的根源之一。

預防措施：提高鐵液溫度。降低熔渣粘性。提高澆注系統的擋渣能力。增大鑄件內圓角。澆注系統設置正確或使用鑄造纖維過(guò)濾網(wǎng)。采用傾斜澆注方式。選擇熔劑，嚴格控制品質(zhì)。

4. 裂紋（熱裂紋、冷裂紋）

熱裂

特征：在鑄件上有穿透或不穿透的裂紋（注要是彎曲形的），開(kāi)裂處金屬表皮氧化

冷裂

特征：在鑄件上有穿透或不穿透的裂紋（主要是直的），開(kāi)裂處金屬表皮氧化。

預防措施：應注意鑄件結構工藝性，使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過(guò)渡，采用合適的圓角尺寸。調整涂料厚度，盡可能使鑄件各部分達到所要求的冷卻速度，避免形成太大的內應力。應注意金屬模具的工作溫度，調整模具斜度，以及適時(shí)抽芯開(kāi)裂，取出鑄件緩冷。嚴格控制鐵液中的 S、P含量。鑄件壁厚盡量均勻。提高型砂和型芯的退讓性。澆冒口不應阻礙鑄件收縮。避免壁厚的突然改變。開(kāi)型不能過(guò)早。不能激冷鑄件。

5. 冷隔（融合不良）

特征：冷隔是一種透縫或有圓邊緣的表面夾縫，中間被氧化皮隔開(kāi)，不完全融為一體，其交界邊緣是圓滑的。冷隔嚴重時(shí)就成了“欠鑄”。冷隔常出現在鑄件頂部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁連接處或在薄的助板上。

形成原因：金屬模具排氣設計不合理。工作溫度太低。涂料品質(zhì)不好（人為、材料）。澆道開(kāi)設的位置不當。澆注速度太慢等。

預防措施：正確設計澆道和排氣系統。大面積薄壁鑄件，涂料不要太薄，適當加厚涂料層有利于成型。適當提高模具工作溫度。澆注時(shí)不斷流。采用傾斜澆注方法。采用機械震動(dòng)金屬模澆注。

6. 砂眼

特征：在鑄件內部或表面有型砂充塞的孔眼，其形狀與砂粒的外形一致，剛出模時(shí)可見(jiàn)鑄件表面鑲嵌的砂粒，可從中掏出砂粒，多個(gè)砂眼同時(shí)存在時(shí)，鑄件表面呈桔子皮狀。

形成原因：①型砂強度太低或砂型和型芯的緊實(shí)度不夠，故型砂被金屬液沖入型腔；②合箱時(shí)砂型局部損壞；③澆注系統不合理，內澆口方向不對，金屬液沖壞了砂型；④合箱時(shí)型腔或澆口內散砂未清理干凈，澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下的砂隨銅水沖進(jìn)型腔。

預防措施：砂芯制作時(shí)嚴格按工藝生產(chǎn)，檢查品質(zhì)。砂芯與外模的尺寸相符。是墨水要及時(shí)清理。避免澆包與砂芯摩擦。下砂芯時(shí)要吹干凈模具型腔里的砂子。

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